Lean Manufacturing czyli profesjonalne zarządzanie procesami produkcji

Cel szkolenia
- zaznajomienie uczestników ze strategią wdrażania metod redukcji kosztów oraz maksymalizacji zysków w zakresie realizowanych procesów produkcji
- nabycie przez kadrę zarządzania umiejętności eliminacji wszystkich strat w procesie zarządzania i wytwarzania
- nabycie przez kadrę zarządzania wiedzy o wdrażaniu systemów poprawy efektywności: TPM, 5S, logistyki wewnętrznej, SMED oraz Problem Solving

Opis szkolenia
Warsztat oparty na grze symulacyjnej, w której uczestnicy na własnych doświadczeniach przekonują się jak stosować poszczególne narzędzia pozwalające zwiększyć efektywność procesów produkcji. Szkolenie skierowane jest do pracowników średniego i wyższego szczebla zarządzania produkcją, brygadzistów, liderów, mistrzów, kierowników i dyrektorów działów produkcji, utrzymania ruchu oraz szefów działów technologicznych i jakości. Zastosowane metody szkoleniowe to m.in. gra symulacyjna, studia przypadków, dyskusja, zadania problemowe, wykład, burza mózgów.

Atuty programu szkoleniowego
Cztery założenia szkolenia:
- prezentowana wiedza wynika z praktyki
- materiał służy inspirowaniu zmian
- materiał zapada w pamięć
- wiedzieć to nie znaczy jeszcze umieć zrobić, dlatego część wiedzy przekształcana jest w konkretne umiejętności

Program szkolenia – scenariusz
DZIEŃ 1.
I. Strategie i założenia Lean Manufacturing
- „Lean Manufacturing”, czyli „Szczupłe wytwarzanie” - przykłady zastosowania u liderów różnych branż
- muda to jest straty i marnotrawstwo w przedsiębiorstwie - systemy identyfikacji i redukcji
- etapowość wdrożenia Lean Manufacturing (LM)
- przegląd systemów LM: 5S,TPM, SMED, KAIZEN
II. Wdrażanie systemu organizacji miejsca pracy - 5S - część 1
- pierwsze trzy kroki 5S: selekcja, systematyka, sprzątanie
- promocja i ustalenie polityki wprowadzenia systemu 5”S” w zakładzie
- stworzenie planu wdrożenia programu 5”S”
- wyznaczenie obszarów, w których zostanie wdrażany system 5”S”
III. Skracanie czasu przezbrojeń SMED (Single Minute Exchange of Die)
- ogólne zasady systemu SMED i metodyka SMED’u
- etapy przygotowania operacji: przestawienie zewnętrzne i przestawienie wewnętrzne
- fundamentalne zasady SMED’u
- druki i formularze w procesie SMED’u
- analiza czynności w procesie SMED’u
IV. Problem Solving
- praca w małych grupach - TPS - Team Problem Solving (twórcze rozwiązywanie problemów, diagram Ischikawy, zasada Pareto, burza mózgów - metoda Philips 632), Wizualizacja osiągnięć pracy zespołu, Koło poprawy. Deminga - PDCA, Narzędzie Jest/Nie jest
V. Przywództwo i coaching w kierowaniu pionami produkcji
- style zarządzania
- cechy przywódcze szefów produkcji
- motywowanie zespołów produkcyjnych
- zasady oceniania pracowników
- zasady coachingu
DZIEŃ 2. Tematyka
VI. Total Productive Maitenance (TPM)
- czym jest TPM - historia zarządzania
- określenie strategii TPM dla firmy
- rola Działu Utrzymania Ruchu
VII. Zarządzanie zmianą w przedsiębiorstwie produkcyjnym
- dynamika zmian i przygotowywanie strategii zmiany
- reakcje pracowników na zmianę
- pokonywanie oporów wobec zmian
VIII. System poprawy produktywności TPM
- sześć głównych strat
- wskaźnik efektywności TPM - efektywność wykorzystania maszyn - wskaźnik OEE
- obliczanie wskaźnika OEE
- samodzielne przeglądy – anomalia
- standardy czyszczenie i konserwacji
- metoda 5”W” - 5 x dlaczego? i „5W2H”
IX. Wdrażanie systemu organizacji miejsca pracy - 5S - część 2
- czwarty krok: standaryzacja i tworzenie harmonogramu sprzątania
- piąty krok: samodyscyplina
- omówienie procedur wdrożenia programu 5”S” krok po kroku - „Pięć kroków
X. Podsumowanie i zakończenie szkolenia.

Metody szkolenia
Aby zrealizować założenia szkolenie stosuje się następujące metody:
- sekwencja 3PZ - powiedz, pokaż, przećwicz, zastosuj
- formuła ZUUZ - zobacz, usłysz, ustosunkuj się, zapisz
- podręcznik szkoleniowy jest specjalnie zaprojektowany by wspomagał twórczą pracę i zapamiętywanie
- odgrywanie ról (role play) - ćwiczenie umiejętności w kilkuosobowych zespołach
- studium przypadku (case studies) - analiza rzeczywistych zdarzeń w rzeczywistych przedsiębiorstwach
- praca przez 6 godzin z przerwami co 90 minut (dzięki temu można osiągnąć odpowiedni stan skupienia umysłu)

Czas trwania
- 2 dni szkoleniowe